問題

原因及處理

片重超差（指片重差異超過藥典規定的限度）

    1顆粒粗細分布不勻，壓片時顆粒流速不同，導致充填到中模孔內的顆粒粗細不均勻，如粗顆粒量多則片輕，細顆粒多則片重。解決方法：應將顆粒混勻或篩去過多細粉。

    2如有細粉粘附沖頭而造成吊沖時可使片重差異幅度較大。此時下沖轉動不靈活，應及時檢查，拆下沖模，清理干凈下沖與中模孔。

    3顆粒流動性不好，流入中模孔的顆粒量時多時少，引起片重差異過大而超限。解決方法：應重新制粒或加入適宜的助流劑如微粉硅膠等，改善顆粒流動性。

    4顆粒分層。解決顆粒分層，減小粒度差。

    5較小的藥片選用較大顆粒的物料。解決方法：選擇適當大小的顆粒。

    6加料斗被堵塞，此種現象常發生于黏性或引濕性較強的藥物。應疏通加料斗、保持壓片環境干燥，并適當加入助流劑解決。

    7物料內物料存儲量差異大，控制在50%以內。

    8加料器不平衡或未安裝到位，造成填料不均。

    9刮粉板不平或安裝不良。解決方法：調平。

    10帶強迫加料器的，強迫加料器撥輪轉速與轉臺轉速不匹配。解決方法：調一致。

    11沖頭與中模孔吻合性不好，例如下沖外周與模孔壁之間漏下較多藥粉，致使下沖發生“澀沖”現象，造成物料填充不足，對此應更換沖頭、中模。

    12下沖長短不一，超差，造成充填量不均。解決辦法：修差，差±5μm以內。

    13下沖帶阻尼的，阻尼螺釘調整的阻尼力不佳。重新調整。

    14充填軌道磨損或充填機構不穩定。解決方法：更換或穩固。

    15追求產量，轉臺轉速過快，填充量不足。特別是壓大片時，要適當降低轉速，以保證充填充足。

    16壓片機震動過大，結構松動,裝配不合理或重新裝配；壓片機設置壓力過大，減小壓力。

松片（片劑壓成后，硬度不夠，表面有麻孔，用手指輕輕加壓即碎裂）

    1壓力不夠。解決方法：增加壓力。然而，對于一些特殊用途的大片要求壓力較大，其壓力要求達到壓片機壓力上限或者超出壓力上限的，需要定制大壓力的相應規格的壓片機。

    2受壓時間太少、轉速快。相應延長受壓時間、增加預壓、減低轉速。

    3多沖壓片機上沖長短不齊。解決方法：調整沖頭。

    4活絡沖沖頭發生松動。進行緊固。

    5藥物粉碎細度不夠、纖維性或富有彈性藥物或油類成分含量較多而混合不均勻。可將藥物粉碎過100目篩、選用黏性較強的黏合劑、適當增加壓片機的壓力、增加油類藥物吸收劑充分混勻等方法加以克服。

    6黏合劑或潤濕劑用量不足或選擇不當，使顆粒質地疏松或顆粒粗細分布不勻，粗粒與細粒分層。可選用適當黏合劑或增加用量、改進制粒工藝、多攪拌軟材、混均顆粒等方法加以克服。

    7顆粒含水量太少，過分干燥的顆粒具有較大的彈性、含有結晶水的藥物在顆粒干燥過程中失去較多的結晶水，使顆粒松脆，容易松裂片。故在制粒時，按不同品種應控制顆粒的含水量。如制成的顆粒太干時，可噴入適量稀乙醇（50%—60%），混勻后壓片。

    8藥物本身的性質。密度大壓出的片劑雖有一定的硬度，但經不起碰撞和震搖。如次硝酸鉍片、蘇打片等往往易產生松片現象；密度小，流動性差，可壓性差，重新制粒。

    9顆粒的流動性差，填入中模孔的顆粒不均勻。

    10有較大塊或顆粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影響填充量。

    11加料斗中顆粒時多時少。應勤加顆粒使料斗內保持一定的存量。

裂片（片劑受到震動或經放置時，有從腰間裂開的稱為腰裂，從頂部裂開的稱為頂裂，腰裂和頂裂總稱為裂片）

    1壓力過大，顆粒受壓力增加，膨脹程度亦增加，黏合劑的結合力不能抑制其膨脹，故造成裂片，應減低壓力處理。

    2上沖與模孔不合要求。使用日久的沖模，日漸磨損，導致上沖與模孔吻合不正直，上沖帶有尖銳向內的卷邊，壓力便不勻使片子的部分受壓過大，而造成頂裂或模圈走樣變形。

    3壓片機轉速過快，片劑受壓時間過短，使片子突然受壓而緊縮，接著又突然發生膨脹而裂片。相應有預壓的增加預壓時間。

    4黏合劑選擇不當，制粒時黏合劑過少，黏性不足則顆粒干燥后，細粉較多過多時則干顆粒太堅硬，可造成崩解困難，片面麻點，故加入黏合劑要適當；如細粉過多，可篩出少許；顆粒太硬，應返工重新制粒并追加崩解劑。

    5顆粒不合要求，質地疏松，細粉過多而造成裂片，改進方法應調整粘合劑的濃度與用量，改進制粒方法加以克服。

    6顆粒太干、含結晶水藥物失去過多造成裂片，解決方法與松片相同。

    7有些結晶型藥物，未經過充分的粉碎。可將此類藥物充分粉碎后制粒。

    8壓片室室溫低、濕度低，易造成裂片，特別是黏性差的藥物容易產生。相應調節溫度、濕度系統。

粘沖（壓片時片劑表面細粉被沖頭和沖模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字沖頭更容易發生粘沖現象）

    1沖頭表面損壞或表面光潔度降低，也可能有防銹油或潤滑油、新沖模表面粗糙或刻字太深有棱角。可將沖頭擦凈、調換不合規格的沖模或用微量液狀石蠟擦在刻字沖頭表面使字面潤滑。此外，如為機械發熱而造成粘沖時應檢查原因，檢修設備。 

    2刻、沖字符設計不合理。相應更換沖頭或更改字符設計。

    3顆粒含水量過多或顆粒干濕不均而造成粘沖。解決辦法:控制顆粒水分在2%-3%左右,加強干粒檢查。

    4潤滑劑用量不足或選型不當、細粉過多。應適當增加潤滑劑用量或更換新潤滑劑、除去過多細粉。

    5原輔料細度差異大,造成混合不均勻或混合時間不當。解決辦法:對原輔料進行粉碎、過篩,使其細度達到該品種的質量要求,同時掌握、控制好混合時間。

    6粘合劑濃度低或因粘合劑質量原因而造成粘合力差,細粉太多（超過10%以上） 而粘沖。解決辦法:用40 目的篩網篩出細粉,重新制粒、干燥、整粒后,全批混合均勻,再壓片。

    7由于原料本身的原因（如具有引濕性） 造成粘沖。解決辦法:加入一定量的吸收劑（如加入3 %的磷酸氫鈣）避免粘沖。

    8環境濕度過大、濕度過高。降低環境濕度。

    9操作室溫度過高易產生粘沖。應注意降低操作室溫度。

崩解延緩（指片劑不能在規定時限內完成崩解影響藥物的溶出、吸收和發揮藥效）

    1片劑孔隙狀態的影響。一般的崩解介質為水或人工胃液，其黏度變化不大，所以影響崩解介質（水分）透入片劑的四個主要因素是毛細管數量（孔隙率）、毛細管孔徑（孔隙徑R）、液體的表面張力γ和接觸角θ。影響這因素有：（1）原輔料的可壓性。可壓性強的原輔料被壓縮時易發生塑性變形，片劑的孔隙率及孔隙徑R皆較小，因而水分透入的數量和距離L都比較小，片劑的崩解較慢。實驗證明，在某些片劑中加入淀粉，往往可增大其孔隙率，使片劑的吸水性顯著增強，有利于片劑的快速崩解。但不能由此推斷出淀粉越多越好的結論，因為淀粉過多，則可壓性差，片劑難以成型。（2）顆粒的硬度。顆粒（或物料）的硬度較小時，易因受壓而破碎，所以壓成的片劑孔隙和孔隙徑R皆較小，因而水分透入的數量和距離L也都比較小，片劑崩解亦慢；反之則崩解較快。（3）壓片力。在一般情況下，壓力愈大，片劑的孔隙率及孔隙徑R愈小，透入水的數量和距離L均較小，片劑崩解亦慢。因此，壓片時的壓力應適中，否則片劑過硬，難以崩解。但是，也有些片劑的崩解時間隨壓力的增大而縮短，例如，非那西丁片劑以淀粉為崩解劑，當壓力較小時，片劑的孔隙率大，崩解劑吸水后有充分的膨脹余地，難以發揮出崩解的作用，而壓力增大時，孔隙率較小，崩解劑吸水后有充分的膨脹余地，片劑脹裂崩解較快。（4）潤滑劑與表面活性劑。當接觸角θ大于90°時，cosθ為負值，水分不能透入到片劑的孔隙中，即片劑不能被水所濕潤，所以難以崩解。這就要求藥物及輔料具有較小的接觸角θ，如果θ較大，例如疏水性藥物阿司匹林接觸角θ較大，則需加入適量的表面活性劑，改善其潤濕性，降低接觸角θ，使cosθ值增大，從而加快片劑的崩解。片劑中常用的疏水性潤滑劑也可能嚴重地影響片劑的濕潤性，使接觸角θ增大、水分難以透入，造成崩解遲緩。例如，硬脂酸鎂的接觸角為121°，當它與顆粒混合時，將吸附于顆粒的表面，使片劑的疏水性顯著增強，使水分不易透入，崩解變慢，尤其是硬脂酸鎂的用量較大時，這種現象更為明顯。同樣，疏水性潤滑劑與顆粒混合時間較長、混合強度較大時，顆粒表面被疏水性潤滑劑覆蓋得比較*。因此片劑的孔隙壁具有較強的疏水性，使崩解時間明顯延長。因此，在生產實踐中，應對潤滑劑的品種、用量、混合強度、混合時間加以嚴格的控制，以免造成大批量的浪費。

    2其他輔料的影響：（1）淀粉的影響，淀粉能使不溶性或疏水性藥物較快崩解，但與水溶性藥物作用較差；（2）黏合劑黏結力強，用量多，能使崩解時限超限；（3）潤滑劑用量多，能使崩解時限超限。

    3片劑貯存條件的影響：片劑經過貯存后，崩解時間往往延長，這主要和環境的溫度與濕度有關，亦即片劑緩緩地吸濕，使崩解劑無法發揮其崩解作用，片劑的崩解因此而變得比較遲緩。含糖的片劑貯存溫度高或引濕后，明顯延長崩解

花斑與印斑

（片劑表面有色澤深淺不同的斑點，造成外觀不合格）

    1因壓片時油污由上沖落入顆粒中產生油斑，需清除油污，并在上沖套上橡皮圏防止油污落入。

    2黏合劑用量過多、顆粒過于堅硬、含糖類品種中糖粉熔化或有色片劑的顆粒因著色不勻、干濕不勻、松緊不勻或潤滑劑未充分混勻，均可造成印斑。可改進制粒工藝使顆粒較松，有色片劑可采用適當方法，使著色均勻后制粒，制得的顆粒粗細均勻，松緊適宜，潤滑劑應按要求先過細篩，然后與顆粒充分混勻。

    3復方片劑中原輔料深淺不一，若原輔料未經磨細或充分混勻易產生花斑，制粒前應先將原料磨細，顆粒應混勻才能壓片，若壓片時發現花斑應返工處理。

    4壓過有色品種清場不*而被污染。

疊片（疊片指兩片疊成一片）

    由于粘沖或上沖卷邊等原因致使片劑粘在上沖，此時顆粒填入模孔中又重復壓一次成疊片或由于下沖上升位置太低，不能及時將片劑頂出，而同時又將顆粒加入模孔內重復加壓而成。壓成疊片使壓片機易受損傷，應解決粘沖問題與沖頭配套、改進裝沖模的性、排除壓片機故障。

爆沖

    沖頭爆裂缺角，金屬屑可能嵌入片劑中。由于沖頭熱處理不當，本身有損傷裂痕未經仔細檢查，經不起加壓或壓片機壓力過大，以及壓制結晶性藥物時均可造成爆沖。應改進沖頭熱處理方法、加強檢查沖模質量、調整壓力、注意片劑外觀檢查。如果發現爆沖，應立即查找碎片并找出原因加以克服。

斷沖

    沖頭斷裂或者沖尾細脖處斷裂。由于沖模熱處理不當，本身有損傷裂痕未經仔細檢查，經不起加壓或壓片機壓力過大，以及超過沖模本身疲勞極限均可造成斷沖。應改進沖頭熱處理方法、加強檢查沖模質量、調整壓力、注意片劑外觀檢查。同時，模具使用壽命 不能無限制，一般在3000萬-5000萬片時，就應該報廢，不能為省錢不更換新的，老沖模沖尾容易磨斷。上沖斷沖容易打加料器，下沖斷沖容易打下沖軌道。如果出現斷沖將損壞加料器或者下沖軌道。因此，要經常檢查模具并及時更換老模具。

    另外，可以在設備上加斷沖保護裝置，以防萬一斷沖時能保護加料器和軌道，避免被損壞而造成更大的損失。

聲音異常

    1同步帶不平行造成摩擦，產生異響。解決辦法是調整電機使其主軸上的同步帶輪和蝸桿軸上的同步帶輪平行；

    2減速箱缺油造成摩擦增大，產生噪聲，應定期檢查潤滑油狀況；

    3轉臺和攔片板（加料器）輕微摩擦，產生噪聲，解決辦法是調整攔片板（加料器）和轉臺的間隙；

    4個別軸承缺油或損壞，應涂潤滑油或更換損壞軸承；

    5沖桿塞沖、轉動不靈活。解決辦法是對壓片室定期清場，清洗沖桿。